Il costo nascosto del fermo impianto

Nel settore Oil&Gas e nella produzione di energia, i downtime non programmati sono tra le principali minacce alla continuità operativa. Ogni ora di fermo può tradursi in milioni di dollari di mancati ricavi, senza considerare i costi indiretti legati alla sicurezza, alla logistica e al rispetto delle normative ambientali. In particolare negli impianti remoti, come offshore, ambienti desertici o aree di difficile accesso, la sostituzione di un componente critico può trasformarsi in un’operazione lenta e complessa.

Il modello tradizionale basato su supply chain globali e magazzini centralizzati espone le aziende a lunghi tempi di attesa, elevati costi di stoccaggio e rischi crescenti di disruption della catena di fornitura.

Produzione on-demand: dal problema alla soluzione

La manifattura additiva industriale introduce un cambio di paradigma: produrre componenti e ricambi direttamente sul sito operativo.
Attraverso file digitali certificati trasformati in parti reali in poche ore, gli operatori possono ridurre drasticamente i tempi di fermo, aumentando la resilienza e la continuità delle operazioni.

Esempi concreti di applicazione:

• Parti di ricambio non standard: guarnizioni, supporti, staffe, disponibili subito senza settimane di attesa.

• Componenti customizzati: progettati per resistere a temperature estreme o ambienti corrosivi.

• Manutenzione predittiva e correttiva: produzione immediata dei pezzi segnalati dai sistemi di monitoraggio, senza ordini anticipati.

Vantaggi strategici per il settore energia

Ridurre i downtime negli impianti remoti significa contenere i costi, garantire resilienza e rispettare gli standard di sicurezza in contesti operativi complessi.
Con la manifattura additiva Roboze, i tempi di fermo si riducono da settimane a poche ore, come dimostra il progetto SKARV, in cui la produzione on-demand ha rivoluzionato la gestione dei ricambi offshore (guarda il video qui).

Un ulteriore vantaggio è legato all’ottimizzazione dei costi: non è più necessario immobilizzare capitale in magazzini sovradimensionati o affrontare trasporti intercontinentali complessi. La produzione additiva consente di creare ciò che serve, quando serve, riducendo anche gli sprechi di materiale.

C’è poi un aspetto sempre più rilevante: la sostenibilità. Riducendo il numero di spedizioni e la necessità di grandi stock, diminuisce l’impronta di carbonio delle operations. In più, la manifattura additiva apre la strada alla rigenerazione dei componenti e a un modello più circolare della supply chain, come confermato da recenti ricerche su ScienceDirect.

Non si tratta di un approccio “artigianale”: la produzione on-demand nel settore energia è sempre più supportata da standard e linee guida internazionali, che permettono di garantire qualità, sicurezza e conformità normativa anche per componenti destinati ad ambienti estremi (DNV, 2024).

In questo modo, la manifattura additiva non è solo una soluzione tecnica, ma un vero e proprio cambio di paradigma: dal downtime visto come minaccia, alla produzione on-demand come opportunità di efficienza, sostenibilità e competitività.

Verso un nuovo modello di supply chain distribuita

Con la manifattura additiva industriale, le aziende Oil&Gas possono evolvere verso una supply chain digitale e distribuita, dove i file viaggiano più velocemente delle merci.
Il downtime diventa così una variabile controllabile, non più un inevitabile costo.

La produzione on-demand non sostituisce la catena di fornitura tradizionale, ma la integra con un approccio agile, locale e resiliente. Un vantaggio decisivo in un mercato in cui ogni ora persa equivale a milioni.

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